這次工廠參觀的旅行中有許多印象深刻的體驗，其中最難忘的一項是參觀H工廠的生產線。H工廠擁有好幾款精典的傢俱，有些是國際馳名甚至常被仿製的產品，這次有幸親眼觀看他們的生產線，真是令人大開眼界。
H工廠它常規生產線的有十幾條，每一條都是一款傢俱。從起頭到尾部裝箱部分長度大約30-50呎，中間約有10-15個工作枱，每一個工作枱站著一名員工。需要組裝的椅子零件裝在一個鐵箱子內隨著椅子，由輸送帶傳遞到每一個工作枱，鐵箱子內除了零件之外還有附一張說明圖，因為每一張椅子都是訂作的，所以布料顏色都有些不同。不過一個工作枱是一個動作，舉例來說，工作枱A是組裝椅子把手，每一張椅子傳送到工作枱A，該工作枱員工就會看一眼說明圖，拿起鐵箱內的把手，然後將把手裝上椅子，下一張椅子他也是重複組裝把手的動作。所以10-15個工作枱，有的裝椅背，有的裝椅墊，有的裝把手，等輸送帶傳到最後一個工作枱時，椅子已經組裝好了。A椅由於需求量大，從第一個工作枱到最後一個工作枱，只花了十九秒，對，只花十九秒就組裝成了一張椅子，一天出貨一千三百多張椅子。雖然大部分零件在國外製造，由國內工廠組裝品管與出貨，但是這個速度在現場看是相當驚人的。在每個生產線還有幾個板子用來記錄速度，圈出組裝問題所在，品管該注意的事項等，而且每一個工作枱有一個燈，當它亮黃燈時，表示有問題生產線需要減緩速度，而當它亮紅燈時，表示生產線會暫停直到問題解決為止。
參觀完生產流程後，H廠商代表跟我們說了一個小故事。當初H廠面臨生產速度與品管的問題，一張椅子從下訂到出貨需要6-10周，完全跟不上目前全世界發展的速度，於是H廠想要求教於Toyota。H廠的生產線主管寄了一封請教信到Toyota，沒有消息，於是H廠的老闆親自再寄一封請教信到Toyota，同樣也沒有消息，H廠商代表幽默得說，後來他們才知道這是Toyota說不的方式。於是碰了一鼻子灰的他們只好拜託工廠附近的一家汽車零件製造工廠，該工廠是使用Toyota的生產線組織，H廠讓他們生產線的主管們去該工廠學習了三個月，學習如何改進並提昇自家工廠的能力。
幾個月後，正當H廠自覺他們慢慢有在改善他們的生產線時，突然接到由Toyota老闆打來的一通電話，說他從那家汽車零件製造工廠聽說了H廠的事情，決定親自前來指導而他人現在就在H廠的停車場。這真嚇了H廠一大跳，連忙派人張羅點心飲料，並戰戰兢兢得將Toyota老闆從停車場迎接進來，沒想到Toyota老闆看也沒看點心飲料一眼就直奔生產線。在仔細觀察之後，Toyota老闆指出十大缺點並要求半年後改善。H廠商代表笑說原本他們自信滿滿得等待Toyota老闆誇讚他們的努力，沒想到居然被指出十大缺點之多，覺得相當慚愧但也有些不服氣，不過當他們一一改善之後，生產線的速度由原先的6-10周變成10天交貨，工廠與客戶都很滿意，而且Toyota也派人來指導加強，並且將他們工廠列為優良示範，所以現在他們很驕傲他們努力的成果，並且依照Toyota的要求來分享成果給大眾。事後Toyota老闆透露說，他們從來沒有跟傢俱廠合作過，所以當初接到H廠的請教信時才會拒絕。
H廠商代表接著講述了他們從Toyota學到的兩個理念，一個是Kaizen (豐田改善力) – Continuous Improvement (持續改善)。持續改善，這在日本意味著好 (Zen) 的變化 (Kai)，是一種理念，促使人們不斷提高他們周圍工作環境的品質與效率，不僅鼓舞人心，更有許多新的啟發。H廠商代表說我們的組裝員工的工作並不困難，但如何能激勵員工工作得更聰明更安全更有效率。實施持續改善的結果是，員工覺得他們是幸福的，因為我們的工廠不再是管理人員和組裝員工之間的戰場，他們之間的雙向溝通使管理人員和組裝員工緊密得聯繫起來，他們知道如何聯手解決問題，因為在製造業生產零星的缺陷是比頻繁缺陷更好更有效率，而且以員工為主的原則下使員工們感到能為H廠工作是一種驕傲。
另一個理念則是 Lean Manufacturing (精益生產管理)。這一年我聽到過不同的美國人討論精益生產，主要是這個理念開始進到醫療系統，而我所接觸到的客戶又對這個理念很有興趣並開始在自家醫院實施，上次參觀S場時也有同樣討論精益生產的交流(傢俱廠商與醫療人員共同討論)，實在蠻有趣的，聽著不同領域的人討論如何實施同一個理念並相互比較他們得到的結果。這次在H廠又聽到同一個理念，而H廠正致力於提高生產力和降低生產耗費，提高生產力已經由Kaizen來改善，降低生產耗費則是盡量消除浪費，盡量recycle或reuse，他們更開始努力培訓他們管理人員的素質，以達到精益生產管理的目標。
